De ultieme gids voor gevaarlijke procesomgevingen

Stel je een slangoppervlak voor dat zo heet is dat een kortstondige aanraking binnen enkele seconden brandwonden veroorzaakt. Een droog poeder dat kleine vonken vormt terwijl het van de silo naar de lijn wordt gezogen. Een geconcentreerd zuur dat de binnenwand van de slang langzaam van binnenuit afbreekt.  

Hoewel deze scenario’s zich in de praktijk heel verschillend voordoen, wijzen ze op dezelfde basisvoorwaarde: het gevaar ontstaat op het moment dat de apparatuur niet is afgestemd op de bedrijfsomstandigheden. 

In de voedingsmiddelen-, farmaceutische en chemische productie kom je media, temperaturen en atmosferen tegen die zowel medewerkers, procesapparatuur als het eindproduct kunnen beschadigen. Sommige gevaren zijn meteen zichtbaar, terwijl andere zich in de loop van de tijd opbouwen. 

We geven je een overzicht van de 3 gevaarlijkste procesomgevingen en helpen je de beste componenten ervoor te kiezen: extreme temperaturen, explosieve atmosferen en agressieve chemische media. 

Een gevaarlijke procesomgeving is een productieomgeving waarin het medium, de temperatuur of de atmosfeer een risico vormt. Een risico voor de mensen die er dichtbij werken, voor de apparatuur die het moet volhouden en voor het product dat aan de eisen moet voldoen. Dat kan de stoominstallatie zijn die de slangen gloeiend heet maakt, de silo die de lucht vult met brandbaar stof, of de chemielijn met geconcentreerd zuur. 

De gevaren komen zelden geïsoleerd voor. In de chemische industrie kom je vaak hoge temperaturen en agressieve media in dezelfde lijn tegen, en in de voedselproductie gaan stof en statische elektriciteit vaak hand in hand. Over het algemeen draait het om drie soorten gevaren: 

• Extreme temperaturen – hete oppervlakken en hoge temperatuur 
• Explosieve atmosferen – brandbaar stof, gas of damp dat ontbrandbaar is 
• Corrosieve chemische media – zuren, basen en oplosmiddel, die materialen aantast 

Wanneer heb je voor het laatst gemerkt hoe heet een slang eigenlijk kan worden? 

Bij CIP- en SIP-processen, in stoominstallaties, in oliefabrieken en petrochemische installaties kan het oppervlak al snel honderden graden bereiken. Eén ongelukje is genoeg om medewerkers ernstige brandwonden te bezorgen. De hitte slijt ook de slang zelf. Hoge mediumtemperaturen tasten het materiaal van binnenuit aan, verkorten de levensduur en verhogen het risico op lekkage als de slang niet geschikt is voor de taak.  

Om de medewerkers te beschermen, helpt een hittebestendig cover dat de warmte van het medium afschermt en de slang veilig maakt om aan te raken. Het cover kan direct om een bestaande slang worden geschoven en goed worden afgesloten zonder de leiding uit elkaar te halen, of vanaf dag één samen met de slang worden gemonteerd. Met de slanghoes zorg je zo voor meer veiligheid voor de medewerkers in de productie. Om het andere risico aan te pakken, gaat het erom een slangmateriaal te kiezen dat de hoge temperatuur aankan. Niet alleen nu, maar cyclus na cyclus. Daar gaan we later in dit artikel op in. 

Sommige van de gevaarlijkste omgevingen zijn juist die waar het gevaar onzichtbaar is. Wanneer droge poeders, korrels of brandbare vloeistoffen door een systeem stromen, bouwt zich onderweg statische elektriciteit op. Een als er eenmaal een vonk ontstaat in een atmosfeer van brandbaar stof of damp, kan dat een explosie tot gevolg hebben. Daarom zijn antistatische slangen voor het transport van poeder en granulaten een essentieel onderdeel in dit soort omgevingen. Met de juiste aarding wordt de lading op een gecontroleerde manier afgevoerd, voordat er een vonk ontstaat.  

Antistatische slangen zijn er in veel varianten, omdat de media en bedrijfsomstandigheden variëren. Zware poedersoorten zoals graan en mout vragen om een slijtvaste granulaatslang met een robuuste inwendige slijtlaag, zoals bijvoorbeeld onze populaire Air Food Antistatisch. Voor fijnere, steriele of alcoholhoudende media kan een met platinum geharde siliconenslang, zoals onze Pureway-SD Antistatic Platinum, een voor de hand liggende keuze zijn. Het is belangrijk om te onthouden dat het materiaal pas echt zijn nut bewijst als het zowel bij het medium past als bij de omstandigheden waaraan de slang wordt blootgesteld. 

Werk je in omgevingen waar explosieve atmosferen kunnen ontstaan, dan is het belangrijk dat je bekend bent met de ATEX-voorschriften.  

Volgens de ATEX-richtlijnen moet de apparatuur goedgekeurd zijn voor precies die zone waarin hij wordt gebruikt, en voor hoe vaak en hoe lang de atmosfeer aanwezig kan zijn. Het is goed om te onthouden dat er twee soorten zones zijn: één voor gas, damp en nevel (zone 0, 1 en 2) en één voor brandbaar stof (zone 20, 21 en 22).  

Veel mensen associëren explosiegevaar vooral met gas of damp, maar in zuivellijnen is het vaak brandbaar stof van suiker, meel of melkpoeder dat een gevaar vormt. En om dat te voorkomen, is de constructie van de slang een belangrijke factor. Om als antistatisch te worden beschouwd, moet de doorgangsweerstand onder een vastgestelde grens blijven, meestal R < 10⁸ Ω, maar dat cijfer heeft alleen zin als de slang via de koppelingen is geaard.  

Het derde gevaar is het medium zelf. Geconcentreerde zuren, basen en oplosmiddelen kunnen een slang van binnenuit afbreken, lang voordat er zichtbare tekenen zijn. Het gevolg is materiaalmoeheid, lekkage en in het ergste geval een stilstand midden in de productie. 

Daarom is de materiaalkeuze een van de belangrijkste beslissingen. Een standaardmateriaal als NBR bereikt snel zijn grenzen bij geconcentreerde chemicaliën, en daarom zul je meestal moeten kiezen uit drie andere materiaalsoorten: PTFE en FEP voor agressieve media en siliconen bij hoge temperaturen voor schone omgevingen. Het is de moeite waard om de praktische verschillen tussen FEP, PTFE en siliconen te kennen voordat je je definitieve keuze maakt. 

Maar het materiaal alleen is zelden voldoende. Als de slang in een omgeving met explosieve atmosferen of statische elektriciteit wordt gebruikt, moet hij ook antistatisch en ATEX-gecertificeerd zijn. Dat is geen toeval, want chemie, hitte en explosiegevaar gaan in de procesindustrie vaak hand in hand. 

In ons assortiment zie je de combinatie terug in verschillende slangen. ChemForce ATEX, Prochim SPL/10-UPE en Dynamic Safe Tech zijn allemaal chemisch bestendig, antistatisch en ATEX-goedgekeurd. Welke het beste bij je installatie past, hangt af van de agressieve media en de omstandigheden waarmee ze onderweg te maken krijgen.

Welk gevaar is ook het meest aanwezig in je omgeving, de keuze van de apparatuur volgt altijd hetzelfde principe. In de praktijk betekent dit dat je vier dingen klaar moet hebben voordat je een keuze maakt: 

• Het medium – wat stroomt er door de slang en hoe agressief is het? 
• De temperaturen – zowel tijdens het gebruik als bij het reinigen met CIP en/of SIP  
• Druk en vacuüm – moet de slang ook onderdruk aankunnen? 
• De zone – werk je in een ATEX-geclassificeerde omgeving?  

Vacuüm is een goed voorbeeld van hoe belangrijk details zijn – vooral als het om een gevaarlijke procesomgeving gaat. Twee vacuümslangen die antistatisch en ATEX-goedgekeurd zijn, kunnen er hetzelfde uitzien, maar zich bij onderdruk heel anders gedragen. Hoe preciezer je kunt antwoorden, hoe beter we de oplossing in één keer goed hebben. En dat is vaak waar de veiligheid echt tot uiting komt: niet in een enkel product, maar in een slang die precies is samengesteld voor de omgeving waarin hij moet worden gebruikt. 

Twijfel je over wat je omgeving precies nodig heeft? Onze specialisten geven dagelijks advies over precies dit soort keuzes en delen graag hun ervaringen. Bel ons op +45 7020 0422 of stuur een e-mail naar aanvraag@alfotech.nl.